Na przestrzeni ostatnich kilkudziesięciu lat można mówić o wielokierunkowości wzornictwa projektowanych tkanin. Współczesne wzornictwo to niekonwencjonalne rozwiązania w zakresie łączenia skrajnie różnych: surowców, konstrukcji, metod wykończalniczych oraz zaskakujące związki „starych” i nowych technologii włókienniczych. Obowiązującą niejednoznaczność i różnorodność podkreśla w znacznym stopniu wzornictwo, wspomagane procesami chemicznymi. Procesy te mają duży udział w kształtowaniu takich kierunków w projektowaniu tkanin, jak:
„Ożywianie płaszczyzn” (różnicowanie struktury i nadawanie jej trójwymiarowości),
„Świadoma destrukturyzacja” (niszczenie wyrobu),
„Hybrydyzacja” (łączenie kilku technik włókienniczych w jednej tkaninie).

Pierwszym kierunkiem jest tzw. „ożywianie płaszczyzn”, czyli różnicowanie struktury i nadawanie jej trójwymiarowości. Wzornictwo fakturalne to najważniejszy kierunek w projektowaniu tekstyliów. Różnorodność technik drukarskich oraz wykończalniczych pozwala na uzyskanie efektów strukturalnych od delikatnych zakłóceń powierzchni do rzeźbiarskich struktur przestrzennych. Należą do nich między innymi: druk puchnący, druk flokowy, gofrowanie, wykurczanie przędz i włókien w czasie obróbki termicznej oraz druk pigmentowy płaski na podłożach z tkanin „pogniecionych”.

Druk puchnący na wyrobach włókienniczych pojawił się na początku lat osiemdziesiątych, początkowo w Stanach Zjednoczonych, później w Europie Zachodniej. O popularności tego druku zadecydowała moda na trójwymiarowe nadruki, które mogą pełnić rolę aplikacji imitujących haft na odpowiednich częściach wyrobów odzieżowych. Druk puchnący daje nowe i ciekawe możliwości zdobnicze. Specjalne efekty powierzchniowe otrzymuje się w procesie dogrzewania, po wcześniejszym zadrukowaniu tkaniny pastą do druku spulchnionego, zawierającą składniki, które w podwyższonej temperaturze tworzą żel (np.: polichlorek winylu) i wydzielają produkty gazowe. Następnie wyrób poddaje się dogrzewaniu w temperaturze 180–200 st. C. Stosowanie past do druku wypukłego nie jest polecane do drukowania wyrobów frotowych, welurowych, przeszywanych czy wrażliwych termicznie. Druk ten stosuje się na tkaninach o gładkich powierzchniach głównie, na wyrobach bawełnianych lub mieszankach bawełny z innymi włóknami. Farby do tego rodzaju druku mogą być stosowane dla uzyskania bardzo precyzyjnych wzorów o subtelnych, linearnych zarysach. Zadrukowane fragmenty tkanin zyskują wygląd płaskorzeźby. Współczesne wzornictwo lansuje taką formę ozdoby najczęściej w postaci aplikacji zastępującej haft na określonych elementach odzieży np.: na dole sukienki, spodni, bluzki czy nawet na torebkach i butach wykonanych z tkanin.

Druk flokowy, pomimo, że nie należy do najnowocześniejszych technik, pozwala jednak uzyskać efekty wzornicze, zgodne z najnowszymi tendencjami w modzie. Doskonale podkreśla przestrzenność wyrobu płaskiego. Tkaniny drukuje się za pomocą pyłu włóknistego, zawierającego włókienka o długości 0,7–1,5 mm. Przez prostopadłe przyklejenie takich włókienek do powierzchni wyrobu włókienniczego, uzyskuje się charakterystyczne runko. Włókienka są wprowadzane na zadrukowaną powierzchnię w polu elektrostatycznym o napięciu do 60 tys. V i wyniku naładowania elektrostatycznego ustawiają się prostopadle do drukowanej powierzchni. „Flokowanie”, podobnie jak druk puchnący doskonale imituje hafty oraz naszywane aplikacje. Efekty takie wykorzystywane są jako pojedyncze motywy zdobnicze lub bordiury na wyrobach gotowych: odzieżowych (bluzki, spodnie, żakiety) oraz dekoracyjnych (narzuty, zasłony, firany).

Gofrowanie tkanin to tworzenie trójwymiarowych efektów, począwszy od delikatnych zakłóceń, a skończywszy na rzeźbiarskich wręcz strukturach przestrzennych. Gofrowane tkaniny określane jako seersucker ilustrują tendencje ostatnich kilkunastu lat. „Gofry” są obecne we wszystkich asortymentach tkanin odzieżowych oraz dekoracyjnych. Z technologicznego punktu widzenia można wyodrębnić trzy metody wytwarzania tkanin gofrowanych: chemiczną (wykończalniczą), mechaniczną (tkacką) oraz termiczną (wykończalniczo-tkacką).

Efekt trójwymiarowości w pierwszej uzyskuje się w procesie odpowiedniego wykończenia tkaniny, polegającym na miejscowym wykurzaniu powierzchni tkaniny odpowiednimi związkami chemicznymi. Metoda mechaniczna wymaga odpowiedniej technologii tkania. Efekt trzeci związany jest z zastosowaniem przędz o zróżnicowanym stopniu wykurczania pod wpływem ciepła. W zależności od kierunku występowania przędz wysokokurczliwych w tkaninie, efekt gofry może być uzyskany w kierunku poprzecznym, wzdłużnym lub obu jednocześnie. Tkaniny takie stosowane są do celów odzieżowych i dekoracyjnych, jako: zasłony, firany, tkaniny obiciowe, pościel.

Wykurczanie przędz i włókien w czasie obróbki termicznej jest wykorzystywane do otrzymywania innowacyjnych struktur tkanin, takich jak struktura pogniecionego papieru czy trwale pogniecionej tkaniny. Efekty te nie są związane wyłącznie z chemicznym wykończeniem tkaniny, ponieważ powstają w końcowym etapie tworzenia jej. Przykładem mogą być materiały wykonane z włókien o specyficznej budowie, np. z mikrowłókien poliestrowych dwuskładnikowych o różnej temperaturze topnienia. Surową tkaninę przeprowadza się, w procesie stabilizacji termicznej, pomiędzy specjalnymi wałkami uciskającymi w wysokiej temperaturze, co powoduje stopienie składnika o niższej temperaturze topnienia. Pod wpływem występującego obciążenia powstają trwałe zagniecenia imitujące zmiętą tkaninę lub papier.

Nowością w tworzeniu trójwymiarowych efektów na tkaninie jest gumowanie poprzez wulkanizowanie. Przędze z włókien naturalnych łączy się w tkaninie o zwartych, fakturalnych splotach, ze specjalnie przygotowanymi nitkami gumowymi. Następnie, w końcowym etapie wykończenia, tkaninę poddaje się procesowi wulkanizacji w wysokiej temperaturze z udziałem środków chemicznych. Efektem wulkanizowania jest modny, papierowo-gumowy chwyt.

Mówiąc o „nieregularnych” powierzchniach należy wspomnieć o takich tkaninach jak kresze, krepony czy „plisowanki”, do których sukcesywnie się powraca. Efekty strukturalne tych tkanin związane są z użyciem przędz odpowiednio skręconych, ale także z odpowiednią obróbką wykończalniczą w końcowym etapie tworzenia wyrobu.

Druk pigmentowy płaski na podłożach z tkanin pogniecionych, plisowanych czy podwójnych doskonale różnicuje i „ożywia” wyrób płaski. Wzornictwo lansuje druk pigmentowy płaski, w grupie którego dominują: kwiaty rysowane z gestu, odręcznie malowane, w większości nieregularne i zamazane; wzory orientalne, palmety, geometria opartowska, wzory kamuflażowe i militarne, miniwzorki, reminiscencje mody ruchu hipisowskiego i świata zwierzęcego; efekt rastra, naśladowanie technik barwienia ręcznego: batiku i metody tie-dye, dającej w efekcie charakterystyczne abstrakcyjne formy nieregularnych kół.

Wśród działań mających na celu „ożywienie” powierzchni wyrobu należy wymienić także drukowane imitacje splotów tkackich (welwetów, plecionek, siatek, diagonali), splotów dziewiarskich, haftu czy naszywanych aplikacji. Do innowacji wzorniczych należy, oprócz druku na powierzchniach reliefowych, druk na tkaninach wełnianych z naczesem oraz filcach.